粗糙度为0.02微米金属镜面是怎样加工出来的？

中国中部，新兴的智能控制产业集群，这里也是中国数控系统最重要的研发基地之一。中国第一台具有超精密加工控制能力的数控系统正在研制。

每到试验的关键节点，工程师周会成他们都会来到车间，等待试验结果。这样的等待，从2010年起，已经持续了7年。工程师要进行超精密金属镜面加工的测试。

超精密镜面加工，是金属切削加工的最高境界。刀具接触金属表面造成的划痕叫做粗糙度。周会成要在机床主轴转速达到每分钟24000转的超高速度下，把零件的粗糙度控制在0.02微米以下，这是头发丝直径的万分之一，也是超精密加工系统必须达到的标准之一。

刀具运行速度从零迅速上升到每秒100米。零件上开始进刀的时刻，最让人紧张的是刀具在切入的刹那运行加速度达到了重力加速度，这相当于5.6秒内将汽车从零提速到200公里。经过检测后，零件表面加工精度达到了0.01微米，这相当于汽车在100公里的时速下，轮胎运行偏差只有3根头发丝，而轮胎的抖动误差不到头发丝的万分之一。

一个完美的镜面，出现在眼前。

三维五轴激光机床 探秘卫星是如何制造出来的

三维五轴激光机床，是加工异形曲面卫星零部件的利器，代表着目前全球数控机床的最高技术水平。

研发的每一步，都是难关。从激光头的肩部到肘部再到腕部，内部直径8厘米的狭小空间内，需要容纳50组电路信号，20组高压水、气通道。作业中，任何一组出现泄漏，价值数百万元的激光头都会报废。机头如何密封，曾困扰中国机床行业十多年。现在，这个难题已经得到了解决。

切割开始，激光头上下浮动，始终与零件保持着0.7毫米的距离。类似这样的拐弯，传统加工工序要使用四、五种设备，至少花上三天才能完成。现在，只要几分钟，就能一次性完成数百甚至上千个孔径和复杂工序的精加工。

有了这种超级装备，航空航天零部件的制造周期可以压缩到原来的十分之一。中国的目标是到2020年在空天领域实现机床国产化率80%。