曾林建以前是刷胶工，现在是机械手操作员。每一块涂好硅胶的IGBT模块，都会被送到他眼前。确认合格，按下通过按钮，才能进入下一道工序。人与机器间的交互，十分顺畅。

此时，项目负责人唐皓，紧盯着生产线旁的一块大屏幕。智能线上所有工序的状况，一百多种物料的关键信息，和加工过程数据，全都实时显示在这里。

这个中国自主研发的生产管理数据监控系统，可以即时监控生产进度、反馈生产异常等质量问题。

拧螺钉，曾经是让工人们最头痛的一道工序。整个IGBT牵引变流器身上，有100多个螺钉，大小不一样，拧紧的力度要求也都不一样。以前人工拧完眼前这块板上的螺钉，至少得40分钟，但现在机械手臂不但可以做得更快，还能达到精度、力度最佳的质量效果。

3小时后，第一台智能生产线生产的IGBT牵引变流器下线了，各项指标完全合格，生产时间比原来缩短了70%。

湖南这间工厂，工人们平均每两天半就能制造出1列车，这是全球轨道交通产业平均速度的3倍。现在，他们正在向更高的中国速度发起挑战。

为昆明定制的8列地铁要在16天内制造完成，工期比过去压缩了1/3。这样的急活儿大订单，要在以前，他们是不敢接的。

李浩所在的电工班组，负责电缆接线，100根电缆在经验丰富的电工师傅手里，3个小时就能装完，但这个速度已经是他们的极限。要想更快，单靠人的技能提升，已经不大可能。

《经济半小时》记者发现，在安装完电缆之后，李浩和同事们开始安装制动导管，这原本是钳工班组的工作，现在两个班组合并，由一个班组连续承担两道工序，至少省下了30分钟的交接时间。把能够搭配起来的工序，调整到同一个工位中，实现无缝衔接，正创造出新的中国速度。

今天15道工序省出的将近4个小时，都留给了眼前这道工序，铺地板。这是车辆总装最费时的一个环节。

以前因为不能精准控制每个生产环节，往往将铺地板的工序排到白天进行，但等待地板胶晾干要16小时，意味着一个完整的工作日就要被耽误。